鋁殼及鋁合金結（jié）構件在機械加工操作中值得注意的技巧-鵬迪機械（xiè）

      鋁件零件加工變形的原因我們在之前的文章中已經有過分析，與鋁件具體材質（zhì）牌號、零件（jiàn）設計

的形狀、生產條（tiáo）件、熱處理（lǐ）狀態（tài）等都有（yǒu）關係。今天我（wǒ）們來探討一下，鋁合金結構件、鋁殼等（děng）定（dìng）製機

械零部件（jiàn）在機械CNC加工過程中值得注意的操作技巧。

    1、如果（guǒ）要加工的麵板或底板零件上有多（duō）個凹槽、型腔，加工時，不宜采用一個型腔一個（gè）型腔

的次序機械加工方法，這樣容（róng）易造成零件受力不均勻而產生變形。采用分（fèn）層多次均（jun1）勻加工，每一層（céng）盡量

同時粗加工到所有的型腔，留加工餘量數值一致，然後再加工下一個精加工，使（shǐ）零件均勻受力，可

以有效的減小鋁件機械加工變形。

    2、對於（yú）加工（gōng）毛坯去（qù）除（chú）量比較（jiào）大的鋁結構、機殼零件，為使其在加工過程中有比較好的散熱條

件，要想辦法避免熱量集中，在CNC機械加工時，宜采用（yòng）對稱車銑加工。如（rú）有一塊100mm厚的板料

需（xū）要（yào）加工到70mm，若銑好一麵後立即銑（xǐ）削另一麵，一次加（jiā）工到最後尺寸（cùn），則（zé）平麵度（dù）也就能達0.5mm

；若采用反複對稱刷麵、進刀加工，每一麵（miàn）分多次加工到圖紙尺寸，一般可保證平麵度達到0.2mm

以內，這一點，在車間有經驗的NC加工師傅會懂得。

    3、車銑加工鋁件時（shí），走刀（dāo）順序也（yě）要講究。粗（cū）加工（gōng）強調（diào）的（de）是（shì）提高加工（gōng）效率，追求單位時（shí）間（jiān）內的（de）切除（chú）

率，一般可采用雙向加（jiā）工或動態加工還有逆銑加工。即以較快的速度、較短的時間（jiān）切除毛坯（pī）表麵的

多餘材料，基本形成精加工所要求（qiú）的幾何輪廓。而精加工所強調的是（shì）高（gāo）精度高質量和較高的表麵光

潔度，宜采用順銑。因為順銑時刀齒的切削厚度從大逐漸遞減至零，加工硬化程（chéng）度大為減輕（qīng），同時

減輕零件的變形應力。

    4、通（tōng）過改變切削（xuē）用量來減少切削力、切削熱對定製鋁合金零部件變形的影（yǐng）響。在切削用量（liàng）的

三要（yào）素中，背吃刀量對切削力的影響很（hěn）大。如果加工餘量太大，一次走刀的切削力太大，不僅會使（shǐ）

零件（jiàn）變形，而且還會影響機床主軸剛（gāng）性、降（jiàng）低刀具的壽命。頻繁更換刀具及機床配件，無形中增加

了機械加工成本，也降低了機械加工效率。不過，在（zài）數（shù）控CNC加工中都是高速（sù）銑削，可以克服這一

難題。在減（jiǎn）少背吃刀量的同時，隻要相應地增大進給，提高（gāo）機床的轉速，就可以降低切削力，同時

保證加工（gōng）效率。

    5、薄壁機殼及薄壁鋁結構（gòu）工件在（zài）進行機械加工時由於（yú）裝夾產生變形，即使精（jīng）加工（gōng）再慢也是難

以（yǐ）避免變形的。為使工件變形減小到預期效（xiào）果，可以在精加工即將達到要求尺寸（cùn）之（zhī）前，把壓緊件鬆

一下，使工件自由恢複到原狀，然後再輕微夾緊（jǐn），以剛能夾住工件為準（完全憑師傅經驗感覺），

這樣可以（yǐ）獲得理（lǐ）想的（de）加工效果。總（zǒng）之（zhī），夾緊力的（de）作用點要在支承麵上，夾緊力應（yīng）作用在工件剛性好

的方向，在保證工件不鬆動（dòng）的前提下，夾緊力越小越好。

    6、在加工帶型腔、鋁機殼零件時，加工機殼的型腔時盡量不要讓銑刀像鑽頭似的直接（jiē）向下紮

入零件，導致銑（xǐ）刀容屑空間不夠，排屑不順暢，造成零件過熱、膨脹以及崩（bēng）刀、斷刀等不利（lì）現象。

要先用與銑刀同尺寸或大一號的鑽頭鑽（zuàn）理刀孔，再用（yòng）銑刀銑削，或者，可以MC、UG等編程軟件製

定螺旋（xuán）下刀刀路。

    鋁合金定製零部件、機殼加（jiā）工在（zài）機械加工中防止變形（xíng）是一個普（pǔ）遍的問題。我們隻（zhī）有在日常北（běi）京CNC加（jiā）工

鋁件工作中不斷總（zǒng）結，相互學習，才能為用戶加工出更（gèng）優質的鋁製產品零件（jiàn）。